工业工程（IndustrialEngineering，简称IE）起源于20世纪初的美国，盛行于日本。它以现代工业化生产为背景，在发达国家得到了广泛应用。现代工业工程是以大规模工业生产及社会经济系统为研究对象。在制造工程学，管理科学、系统工程学、运筹学等学科基础上逐步形成和发展起来的一门交叉的工程学科。它是将人、设备、物料、信息和环境等生产系统要素进行工作研究（包括时间研究与方法研究）、质量控制、人事评价与选择、工厂布置、生产计划等优化配置，对工业等生产过程进行系统规划与设计、评价与创新，从而提高工业生产率和社会经济效益专门化的综合技术，且内容日益广泛。在人类从事小农经济和手工业生产的时代里，人们是凭着自己的经验去管理生产。到20世纪初，工业开始进入“科学管理时代”，美国工程师泰勒（F.W.Taylor）发表的《科学管理的原理》一书是这一时代的代表作和工业工程的经典著作。与发达国家相比我国的起步较晚，20世纪80年代初期，工业部门开始对工业工程有所认识，并开始推广。1991年召开第一次全国性学术会议。工业工程在我国的应用前景十分广阔。80年代，日本能率协会专家三上展喜受日本政府委托，在我国北京、大连等地推广应用工业工程技术，他认为中国好企业的生产效率只有美国的1/25，日本的1/26。中国现状中国许多企业不需要在硬件方面增加许多投资，只要在管理方式、人员素质和工业工程等方面着力改进，生产效率至少可提高2～3倍，甚至5～10倍。当前我国发展工业工程的一项重要工作是人才培养，工业工程在国外与国内发展及应用的实践表明，这门工程与管理有机结合的综合技术对提高企业的生产率和生产系统综合效率及效益，提高系统综合素质，对增强企业在开放经济条件下的国际市场竞争能力和知识经济环境中的综合创新能力，对赢得各类生产系统、管理系统及社会经济系统的高质量、可持续发展等，具有不可替代的重要作用。我国以企业为基础和主体的工业及产业经济系统面临着资源利用率低、质量和效益不高、产品等综合结构不合理、环境适应性较差、国际竞争力及创新能力亟待增强，以及战略管理和内部管理弱化、技术与管理脱节、特色化缺乏、产品、市场、技术等方面的发展不平衡、企业与市场和政府及其他企业间关系欠规范、不稳定等诸多问题和困境。现代工业工程是企业和整个产业经济摆脱困境、赢得竞争优势的有效武器。

总经理、副总经理、厂长、生产部、生产管理部、品质管理部、人力资源部、生产技术部（IE工程部）、设备管理部等其他相关管理人员，以及想提高企业综合管理能力的优秀积极人士

追求受讲人员的视听理解效果
追求受讲后的运行效果
以短时间，小代价学习到培训老师19年的企业管理精髓

1、了解工业工程的演变以及给我们带来的好处（了解日本制造业的精益之路）
2、转变思想意识，学会如何消除浪费，提高效率，改善品质、降低成本，增加收益和市场竞争力
3、学会工业工程和其它现场管理改善手法的配合运用（7S+JIT+OEE等）
4、学会识别、分析、解决问题的能力

18 H

第一章 IE导入
 1、IE发展历程和概念
 2、IE技术体系
 3、IE主要工作内容
 4、IE工程师的素养


第二章 IE与JIT/PMC/TQM/TOM/TPM/TPS等改善体系的关系
1、丰田生产方式（TPS）介绍
2、美国人为何要学丰田
3、精益发展
4、精益实践在中国的发展状况
5、为了生存一路赛跑——－内部挑战
6、精益生产与IE
7、精益生产系统
8、精益理念与精益思想五原则
9、IE与PMC/TQM/TOM/TPM/TPS等改善体系的关系


第三章 IE与卓越现场管理5S的关系
1、5S管理是IE推行的基础
2、突破5S实施的瓶颈
3、5S效果保持的关键管理技术
4、目视控制概念
5、目视控制的作用
6、目视控制的领域


第四章IE工作研究－方法（一）
1、工作研究概要
2、方法研究分析技术
3、丰田水准介绍
4、现场改善提案书
5、决定工程流程分析作成位置
6、工程流程分析的作成
7、应有的姿态
8、改善手段
9、工程种类分析
10、展开应有姿态的改善方向
11、变革的阶段和日程规划
12、结构的确认和现状评价
13、今后的展开
14、生产变革小组的建设
15、全员参与改善的项目管理表
16、提案卡
17、工程改善提案板
18、改善进度管理
19、改善结果管理
20、检查的现状把握
21、现场改善的着眼点
22、停滞的改善3STEP和对象
23、制品放置改善的5阶段
24、现场改善实施的注意事项
26、新生产方式和工厂革新教育计划
27、改革职能职责分担规划
28、自律生产方式（案例说明）
29、一个流和单个流的区别管理（案例说明）
30、促进改善10项目
31、阻碍改善10项目
32、改善课题（实例说明）
33、流程符号分析方法（案例——－工程分析总括表）
34、流程分析方法（案例——－生产流程图）
35、一个流的生产线布局改善（案例解说）
36、与流程相关的布局设计（部门关系和场所关系）
37、作业流程分析表
38、流程分析四巧法和思维十法
39、工程配置P-Q分析
40、合理工程配置的布局（4种案例分析）


第五章IE工作研究－设备改善（二）
1、关注设备的时间损失分类（三大类）
2、典型设备损失因果案例分析（OEE案例分析）
3、设备改善目的和目标
4、改善前提条件
5、设备综合效率的定义与运算
6、设备保全体制的确立
7、故障原因IE
8、故障能力4水准
9、解决故障的对策
10、PM分析（记入例说明）
11、停顿原因
12、暂停（チョコ停）4水准
13、停顿5阶段对策
14、速度UP4水准
15、速度UP的顺序5阶段
16、作业者的技能影响
17、OEE综合运行效率概念
18、OEE计算示例:演示教学
19、OEE考核表


第六章 IE工作研究－动作分析改善（三）
  1、动作分析（记入例）
2、动作分析（符号＋记号＋颜色）
3、动作分析改善事例说明
4、经济动作原则含义
5、经济动作三原则
6、动作改善20原则和人体运用8原则
1）人体运用8原则
2）手部动作5个等级
3）工作场所6原则
4）定置定位、就近依序改善实践
5）丰田人非增值案例说明
6）工具设备6原则
7）物料取放操作位置改善实践案例说明
7、时间和工作分析方法（MOD法及21动作）
8、MTM法的动作基本要素
9、MOD法手工拧紧螺母动作分析案例


第七章 标准作业卡及生产线平衡
1、标准作业概要
2、标准作业指导书
3、标准作业案例说明
4、标准时间分析
5、标准化作业的实践应用
6、工序负荷平衡改善前后对比图
7、标准化管理与建设企业文化的关系