查看详情>> 第一部分 采购供应趋势&成本控制技术 一、采购与供应管理发展趋势 1、我们的期望－0 PPM, 100% OTD 2、例举：EMS电子代工生产业务 3、制造业生产策略变化与采购供应对策 4、采购供应职能的进化－QCD压力 5、采购的前瞻性发展－新型采购管理 二、采购战略procurement strategies 1、采购流程模式、优化 & 职能定位 2、同步采购 Synchronization Purchasing 3、集中采购－“真伪”集中 4、例举：本田集中采购 5、采购战略制定－工程&工具 三、采购组织procurement organization 1、实现战略采购和操作采购的分开 2、传统采购组织的弊端－28原则 3、建立采购组织分工协作的要素 4、量化的考核指标－战略采购Vs. 操作执行 四、采购技术procurement techniques 1、采购目标的发展－CQDS Vs. 7R 2、成本导向的采购供应技术－“定位” 3、采购策略与物料匹配技术 4、协同ESI & EPI的价值 5、例举：先进采购技术－同步工程 五、采购价格与成本分析price & cost analyze 1、运用价格工具来分析报价 2、采购成本缩减－功能种类 3、降低采购成本的方法 4、库存削减技术对采购成本的贡献 六、采购策略最佳实践：7步曲工具 第二部分 优势谈判技巧 一、前言－何谓谈判 1、谈判的基本动作 2、谈判易犯的错误－破围标&讨价还价 3、谈判基本模式－通用采购谈判技巧 二、谈判准备preparations for negotiation 1、采购谈判的时机－职责、环境 2、谈判问题 Problems in Negotiation 3、策略准备：地点、角色、议题 三、谈判技巧negotiation techniques 1、影响谈判的重要因素 Vs. 谈判的秘密 2、采购谈判模式－“博弈” 3、谈判操纵技巧：信息、时间与情绪 4、应对八种供应商技巧 5、谈判阶段－ 定义目标与实现技巧 6、例举：谈判使用分析表 7、控制谈判－“杠杆分析” 四、采购谈判最佳实践：7步曲工具 五、谈判风格styles for negotiation 1、谈判者的态度、信念与行为 2、谈判者的行为风格红蓝 3、案例演练：红蓝PK 4、优势谈判风格养成：紫色风格 5、优势谈判的关键原则：让步 & 价格 6、优势谈判的关键技巧：探索 & 隐瞒 7、7条黄金法则－在谈判过程中要求获利

查看详情>> 第一单元　全球采购趋势 供应链全方位管理创新 新的采购面临新的挑战 未来采购10大趋势 采购10大新改变 何谓全球采购？ 为何要全球采购？ 本土化采购与全球化采购比较 电子商务与电子采购 第二单元　标杆学习Benchmarking－学习成长力 前有标杆后有追兵 何谓标杆(Benchmark) 终极标把TheUltimateGoal 采购供应Benchmarking的种类 Xerox公司Benchmark的对象 SONY&GE&波音：全球化SCM策略 标竿学习之推行步骤 CSF核心能力标杆企业与自身定位 标杆学习的产出管理 三星SCM：一流的标杆企业 三星：标杆学习 SCM标竿－来自富士康 日本小松机械标杆方法 台湾TaiwanITvs.三星Samsung 第三单元 采购降价PriceDown－谈判&合理化 采购谈判模式－博弈论 CM产品群组与采购策略与供应模式的相关性 采购策略的制定与实施平台 供货商优化的QCD贡献度衡量 采购策略对应供应模式 第四单元 成本降低CostDown―价值工程&同步工程 东芝、索尼等日本企业对价值工程VA/VE的态度 价值工程VA/VE实施程序 价格与成本分解示意图 传统成本分析vs.机能成本分析之方法 VA/VEWorkShop价值工程实施分解图 同步工程ConcurrentEngineering ESI研发与采购的互动――背后的技术 同步工程的实施技术与效果 ESI案例――Rolls-Royce杰出发动机制造商 ESI案例――日本松下 第五单元 成本清除CostOut－目标成本&利润计划 目标成本法TargetCosting－的应用背景 目标成本法应用的核心工具方法 日式目标成本法Vs.美式目标成本法 目标成本制与产品发展周期 实现目标成本的技术步骤 产品生命周期成本管理 产品利润计划的SCM规划实施限制 Olympus：从成本目标发展到目标成本 Isuzu：目标成本标杆－成本学习对象

查看详情>> 一、驱动供应链优化 为什么供应链是你企业新兴的竞争力 供应链管理竞争优势的12种驱动力 LM／SCM的国内状态和全球化概况 供应链管理的关键业务过程 典型供应链管理中的“暗礁”和“灰色地带” 如何降低牛鞭效应对供应链业绩的影响？ 如何利用预测技术回避不平衡的订单和不对称的业务 顾客响应系统与回应绩效评量 QR与ECR系统 供应链中的物流管理最佳化 二、供应链管理策略 集成供应链（如何集成） 辅助好供应商／打好物流起点的基础 处理好企业内部物流／采购／生产／成品 找寻良好的库存坐标（库存与盘点） 物流委外机制与3PL在供应链中的运用 上层机制 三、从供应商到企业—供应链的策略联盟 供应链成员之间的伙伴关系 动态联盟供应链和业务外包 3PL和4PL 供应链管理环境下设计/制造/采购协同 供应链协同中的障碍因素及克服方法 建立供应链的战略伙伴关系和信任机制 供需业务计划演变 多层次集成供应链 交换性产品开发 供货商服务政策（SSP） 供应商管理库存VMI——供应链策略管理的新模式 信息管理技术在VMI中的重要性 VMI导航项目案例 协同计划、预测与补给CPFR—供应链管理的新策略 零售商—供应商伙伴关系SRP与分销商一体化EDI 交易过程和分析 供应链计划系统SCP 施耐德公司的适时配货管理 采购管理和准时采购策略 供应商管理 四、企业内部物流—缺货风险和对库存的控制 客户的预测真的无法处理吗？ 供应链综合计划APS 生产计划与控制 库存计划和管理 物料计划和控制 预测处理的三条曲线（预测属性/处理方法） 解析供应链的“外部放大效应” 库存的“惯性” 报警库存、周期订货与及时供货 库存周转率、库存精确率、ABC法 周期盘点和盘点 降低库存成本 解析供应链的“内部放大效应” “控制生产部” 均衡生产VSMTO “快速而又肮脏”地降低库存的方法 案例讨论：老虎咬天，无处下口？ 工具讨论：成品库存控制模型 寻找库存变化的“蛛丝马迹” ITO、DOS、总量库存监控 案例讨论：NOKIA星网（国际）物流工业园的实践 供应商管理库存(VMI)，“羊毛出在羊身上”？ SOI/SMI/JMI之应用实践 MRP+KANBAN联合库存控制 案例讨论：我们离“零库存”还有多远？ 缺货风险防范 存货控制政策与补货设计 多品种、小批量特点的企业物流管理 五、后流：运输与配销 物流瓶颈和第三方物流的信息控制 运输的最佳化 运输活动剖析档案及数据采撷 运输活动绩效衡量指标 物流网络设计 货运规划与货件管理 伙伴的选择 第四方物流的可行性 客户服务所需的物流诊断 与客户共同建立供应政策 车队、货柜、以及调车厂管理 运输业者管理 运费及文件管理 运输管理系统（TMS） 运输组织设计及发展 六、信息系统在供应链管理中的运用 物流信息系统功能及架构 建立JIT与MRPII相结合柔性制造体系 三流不同步造成的风险及其回避 物流信息仓储、数据采撷以及决策支持系统 网络版的物流系统 无纸化及无线物流系统 物流信息系统效益分析、选择及执行 七、供应链的构建 供应链体系结构模型 供应链体系设计策略 供应链的风险管理 供应链设计原则 供应链设计步骤 八、物流绩效、成本以及价值衡量指针 供应链优化 供应链的成本分析和控制 供应链物流绩效评估方法和步骤 物流的财务绩效指标 物流的生产力绩效指针 物流的质量绩效指针 物流的周期时间绩效指针 物流绩效缺口分析 意大利卜内门公司物流绩效评估实践（KPI）

查看详情>> 企业采购供应技术 一、制造业环境发展－达尔文法则 1、供应环境日趋需求严苛 2、业务模式变迁－BTS、BTO、CTO 3、SCM供应链策略的发展 供应商选择开发 二、供应商的选择开发-漏斗工具 1、供应商选择一般流程 2、选择供应商的几大方法 3、供应商由谁负责评选－团队类型 4、供应商评估项目和控制要点 案例分析：IVECO 三、供应商评估技术－多因素评估技术 1、供应商分级模式：传统VABC 2、多因素评估法－权重和细化指标 3、ABC等级划分－加权平均与供应商等级 案例分析：奇美电子 供应商绩效评估 四、供应商关系管理 1、供应商关系发展 2、降低供应商数量的方法 3、动态供应环境Vs.供应商关系管理 案例分析：西门子 五、供应商绩效管理 1、供应商的表现测量方法与标准 2、供应商绩效评估KPI－CDQS 案例分析：加权指数法 3、供应商绩效评估技术－Cost-Ratiomethods 案例分析：成本比率法 4、供应商绩效评价技术对比 案例分析：NOKIA诺基亚 供应商体质管理 六、供应商认证体系管理 1、供应商管理的体系框架 1、供应商年度审核－重要性 2、审核方法－流程工具 3、供应商认证管理－认证体系的构成 案例分析：飞利浦 SQE供应商品质工程 七、QMP供应商质量管理计划 1、品质系统基础－品质家族 2、品质系统稽核QSA 3、品质制程稽核QPA 4、供应商品质协议 案例分析：品质管理计划模板 八、NPRR新产品导入准备 1、DesignReview设计评审 案例分析：“NPRR”Template 九、CLCA天龙八步 1、管理/管控Supplier质量状况 2、問題解決の8ヶ条－ＣＬＣＡ样本 十、ECN工程变更通知的管控 十一、S/JQE质量工程师 十二、SQE工具－关系、制程、绩效与改善 VMI库存实施 十三、何为VMI库存管理 1、打造需求驱动供应链 2、VMI的运行的几种模式 3、有效的VMI模式 十四、VMI执行中运用的流程与技术 1、“预测/承诺”流程 2、库存调整流程 3、实现需求和供应同步的能力 案例分析：VMI分阶段实施及时供货