查看详情>> 课程大纲 第一部分 AQPQ-产品质量先期策划和控制计划 一、前 言 1、TS16949质量体系文件结构 2、APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图 产品质量策划基本原则 组织小组 确定范围 小组间的联系 培训 顾客和组织的参与 同步工程 控制计划 问题的解决 产品质量的进度计划 与进度图表有关的计划   第一节  计划和确定项目     1.1    顾客的呼声       1.2    业务计划/营销策略        1.3    产品/过程基准数据        1.4    产品/过程设想        1.5    产品可靠性研究       1.6    顾客输入     1.7    设计目标     1.8    可靠性和质量目标     1.9    初始材料清单     1.10   初始过程流程图       1.11   产品和过程的特殊性的初始清单     1.12   产品保证计划     1.13   管理者支持     第二节  产品设计和开发      2.1 设计失效模式及后果分析     2.2  可制造性和装配设计     2.3 设计验证       2.4  设计评审       2.5 样件制造——控制计划       2.6 工程图样(包括数学数据)     2.7 工程规范       2.8 材料规范       2.9 图样和规范的更改       2.10 新设备\工装和设施需求      2.11 产品和过程特殊特性     2.12 量具/试验设备要求      2.13 小组可行性承诺和管理者支持   第三节  过程设计和开发      3.1 包装标准        3.2 产品/过程质量体系评审       3.3 过程流程图      3.4 车间平面布置图      3.5 特性矩阵图      3.6 过程失效模式和后果分析(PFMEA)       3.7 试生产控制计划      3.8 过程指导书      3.9 测量系统分析计划        3.10    初始过程能力研究计划        3.11    管理者支持    第四节  产品和过程确认      4.1 试生产      4.2 测量系统评价        4.3 初始过程能力研究        4.4 生产件批准      4.5 生产确认试验        4.6 包装评价        4.7 生产控制计划        4.8 质量策划认定和管理者支持      第五节  反馈、评定和纠正措施        5.1 减少变差        5.2 顾客满意        5.3 交付和服务      5.4 有效的经验总结及最佳实践   第六节  控制计划方法        6.1 控制计划栏目说明        6.2 过程分析      第二部分 FMEA-潜在失效模式和影响分析 第一节  FMEA的发展过程 1.  了解FMEA 2.  FMEA定义 3.  FMEA的目的 4.  什么时候用FMEA 5.  FMEA的分类   第二节 DFMEA (设计FMEA) 1.         设计FMEA简介 2.         设计FMEA的作用 3.         潜在的失效模式和后果分析 4.         设计FMEA的开发   第三节  PFMEA简介 1.  PFMEA 的时间顺序 2.  PFMEA集体的努力 3.  成功的PFMEA 小组 4.  PFMEA 小组的守则 5.  PFMEA 小组决定的标准/模式 6.  脑力风暴Brainstorming   第四节  执行PFMEA 1.   执行PFMEA的步骤 2.   PFMEA练习 3.   潜在的失效模式 4.   潜在的失效后果 5.   严重程度S 6.   严重度(Severity)的评分标准 7.   潜在的失效原因/机理 8.   分析失效原因时注意事项 9.   频度数O 10.  发生频度(Occurrence)的评分标准 11.  现行过程控制 12.  探测度D 13.  风险优先系数RPN 14.  建议措施/责任及目标完成日期 15.  过程FMEA 小组成员   第三部分 SPC统计过程分析 第一节 SPC的产生 质量工程     第二节 1.         SPC的作用 2.         监控与控制 3.         质量特性分类   第三节SPC常用术语解释 1.         定性和定量的数据 2.         数据的类型 3.         常用统计术语 4.         制程变化的准确与精确 5.         制程变化的特点 6.         正态分布——品管核心统计理论 7.         用正态分布展示和评价过程 8.         离散趋势和中心趋势的度量 9.         多种模式分布 10.     数据的描述性统计-Minitab 11.     3σ原理   第四节 控制图概述 控制图的要素 偶然原因和异常原因 控制图的分类（按用途分） 分析用控制图与控制用控制图 控制界限与规格 规格与过程能力分析 常用的过程能力衡量指标 过程能力指数与控制图 各种失控的模式 控制图的八大制作步骤   第五节 常规控制图 计量型数据控制图 I-MR: 单值-移动极差控制图 I-Chart控制图 I-MR控制图的练习 Xbar & R与Xbar & S: 均值-极差控制图, 均值-标准差控制图 Xbar & R与Xbar & S的样例 子组合理原则 Xbar & R与Xbar & S的Minitab输出 Xbar & R与Xbar & S的练习 计数型计件控制图 P 和nP: 不合格品率与不合格品数控制图 P 和nP控制图样例 P 和nP 控制图的练习 计数型计点控制图 C和U Chart: 不合格数与单位不合格数控制图 C和U Chart控制图样例 C和U Chart控制图的练习 设置或改变控制限的原则 第四部分 MSA-测量系统分析 第一节. 计数型数据的测量系统分析 1.         为什么要使用计数型数据的测量系统分析 2.         计数型数据的测量系统分析步骤 3.         运用Minitab来分析为什么要使用计数型数据的测量系统分析   第二节. 计量型数据的测量系统分析 1      基本概念 1.1          为什么要学习测量系统 1.2          准确性与精确性 1.3          测量系统的精确性 1.4          再现性与重复性 1.5          对于再现性失效的处理 1.6          对于重复性失效的处理 1.7          对于准确性失效的处理 1.8          对于稳定性失效的处理 1.9          对于线性失效的处理 1.10       练习 2      Minitab中Gage R&R的数据输入   第三节. Minitab中Gage R&R的数据输出分析 1.    方差分析(ANOVA) 2.    Gage R&R及其波动(方差)分量 3.    Gage R&R中有关方差的数据计算 4.    Gage R&R及其标准偏差分量 5.    测量系统的分辨力 6.    测量系统的接收标准   第四节. Minitab中Gage R&R的图表输出分析 1.    Gage R&R的图表输出 2.    Gage R&R的均值-极差控制图 3.    Gage R&R的图表输出 4.    对于失效的测量系统应如何处理   第五节. 测量系统分析的步骤 1.    方差分析(ANOVA) 2.    Gage R&R及其波动(方差)分量 3.    Gage R&R中有关方差的数据计算 4.    Gage R&R及其标准偏差分量 5.    测量系统的分辨力 6.    测量系统的接收标准   第六节. 课堂练习 1.    练习1 2.    练习2 3.    练习3 4.    练习4     第五部分 PPAP—生产件批准程序 第一节 PPAP概述 1.         什么是PPAP 2.         为什么要推行PPAP? 3.         PPAP的目的 4.         PPAP的适用性 5.         PPAP提交的时机 6.         PPAP的过程要求----有效的生产 7.         生产件批准程序(PPAP)流程图   第二节 与PPAP有关的术语和定义   第三节PPAP要求提交的内容 1.         设计记录 2.         工程变更文件 3.         工程批准 4.         设计FMEA 5.         过程流程图 6.         过程FMEA 7.         控制计划 8.         测量系统分析研究 9.         尺寸报告 10.     材料和性能测试结果及纪录 11.     初始过程能力研究 12.     有资格的实验室文件 13.     外观批准报告 14.     生产样件 15.     标准样件 16.     检查辅具 17.     顾客特殊要求 18.     (PSW)零件提交保证书 19.     案例分析   第四节PPAP实施的时机和范围   第五节PPAP提交的要求   第六节组织对供方提交PPAP批准和认可过程的要求

查看详情>> 第一节 项目进度管理技术    1.前导图法(PDM)    2.箭线图法(ADM)    3.关键路径法(CPM)    4.甘特图法(Gantt)   第二节 项目管理概述 1.      两大项目管理组织简介 2.      什么是项目 3.      项目的4大特征 4.      项目的类型 5.      项目管理的关键 6.      项目的三种制约与三种目标 7.      项目管理的关键   第三节 项目管理的启动过程 定义项目和目标                                    界定项目范围 提出可行性报告和管理者支持      组建项目小组 沟通相关信息   第四节 项目管理的计划过程 分解工作任务 分析依赖关系 估计资源状况 计算关键路径 制定项目进度 平衡资源负荷 制定项目预算 8.      完善行动计划   第五节 项目管理的实施和控制过程 1.        实施和控制 2.        项目实施过程的内容 3.        变更的控制 4.        项目控制的类型 5.        项目控制的内容 6.        控制项目的方法 7.        控制项目按计划实施   第六节 项目管理的收尾过程 确认本次项目实施的结果 实现项目的各方利益 总结本项目中的经验教训，以期改善未来项目的工作绩效。   第七节 项目状态分析与项目进展报告 1.      描述项目的进度管理过程，怎样报告项目进展状态 2.      项目关键点检查报告 3.      项目执行状态报告 4.      任务完成报告 5.      重大突发性事件的报告 6.      项目变更申请报告 7.      项目进度报告 8.      项目管理报告       第八节 成功的项目经理 1.      角色转换意识 2.      项目经理的责任

查看详情>> 第一章：统计的基本练习 第一节、        变化 第二节、        总体与样本的统计量 第三节、        中心趋势的度量 第四节、        离散度的度量 第五节、        正态分布 第二章：夏宁法介绍 第一节、        夏宁介绍 第二节、        DOE（Design of  Experiments） 第三节、        夏宁法概念定义 第三章：夏宁法的10大工具 第一节、        初级DOE工具 一.   多变量分析 1.     多变量分析介绍 2.     多变量分析的步骤 3.     样例研究：设计多变量 4.     确定取样频率和所需部件的数量 5.     课堂练习 6.     MINITAB的操作 二.   集中图 1.     集中图介绍 2.     样例研究 3.     课堂练习 三.   部件调查 1.     部件调查介绍 2.     什么是交互作用 3.     交互作用图 4.     部件调查的步骤 5.     第一步列出可疑子部件，确定问题是否在装配过程中 6.     第二步调换好的和差的子部件来测试 7.     第三步最终调换 8.     第四步因子分析 9.     课堂练习 10.  课后练习 四.   成对数据比较 1.     成对数据比较介绍 2.     成对数据比较步骤 3.     成对数据比较的置信度 4.     样例研究一 5.     样例研究二 6.     练习一 7.     练习二确定导致问题的参数 五.   过程参数调查 1.     过程参数调查介绍 2.     注意事项 3.     过程参数调查的步骤 4.     课堂练习 第二节、        高级DOE工具 一.   变量调查 1.     变量调查介绍 2.     变量调查的步骤 3.     第一步是否为试验确定了正确的参数和水平 4.     第二步区分重要的和不重要的参数 5.     第三步验证第2步中确定的重要参数是否真的重要 6.     第四步量化重要参数的数量和期望水平，以及它们的关联交互作用 7.     课堂练习 二.   全因子分析 1.     全因子分析介绍 2.     基本原则 3.     随机化与试验设计的关系 4.     全因子试验步骤 5.     样例研究 6.     课堂练习 第三节、        确认改善效果 一.   测试原因确认 1.     测试原因确认介绍 2.     测试原因确认之目标 3.     测试原因确认的两种情况 4.     测试原因确认步骤 5.     样例研究一 6.     确定选择项之间的改进量 7.     置信水平的K值 8.     样例研究二 9.     课堂练习-1 10.  课堂练习-2 11.  总结 二.   用变量调查作过程验证和确认 1.     变量调查作过程验证和确认介绍 2.     课堂练习 第四节、        优化变量 一.   散布图 1.     散布图的相关性 2.     绘制散布图的步骤 3.     通过散布图决定公差 4.     利用散布图确定规格注意事项 二.   响应曲面图 1.     调优运算-2因子 2.     单纯形法-2因子 第五节、        预控制图 一.    预控制图是什么 二.    预控制图的方法 三.    使用图表来查看预控制图的操作原则 四.    只有单边限制的预控制图 五.    课堂练习 第六节、        总结

查看详情>> 第一节 FMEA的发展过程 1. 了解FMEA 2. FMEA定义 3. FMEA的目的 4. 什么时候用FMEA 5. FMEA的分类 第二节 PFMEA简介 1.  PFMEA 的时间顺序 2.  PFMEA集体的努力 3. 成功的PFMEA 小组 4.  PFMEA 小组的守则 5.  PFMEA 小组决定的标准/模式 6. 脑力风暴Brainstorming 第三节 执行PFMEA 1. 执行PFMEA的步骤 2. PFMEA练习 3. 潜在的失效模式 4. 潜在的失效后果 5. 严重程度S 6. 严重度(Severity)的评分标准 7. 潜在的失效原因/机理 8. 分析失效原因时注意事项 2. 频度数O 3. 发生频度(Occurrence)的评分标准 4. 现行过程控制 5. 探测度D 6. 风险优先系数RPN 7. 建议措施/责任及目标完成日期 8. 过程FMEA 小组成员 第四节：什么是控制计划 1. 为什么需要控制计划 2. 什么时候以及谁去做控制计划 第五节：制作有效的控制计划 1. 步骤1: 列出与此控制计划有关的相关信息 2. 步骤2: 按照流程图列出所有工序的编号和工序名称以及此工序所用生产设备 3. 步骤3: 列出每个工序的重要产品特性和过程特性 4. 步骤4: 列出各控制点的控制限 5. 步骤5: 列出所有评估测量方法的抽样数和抽样频率，以及控制方法 6. 步骤6: 列出所有控制点如果失控所要采去的行动和行动负责人 第六节：重点：参加培训企业课前收集好相关数据，老师将以企业的实际为例展开控制计划的实际练习 第七节：总结与问答

查看详情>> 第一节 关于6S 一.企业有下列“症状”吗？ 二.6S的起源 三.6S的三大支柱 四.6S的作用 五.6S的效能 六.6S的重要性 第二节 为什么要做6S 一.企业生存的需要 二.塑造个人行为的需要 三.时代的需要 第三节6S的定义 第四节6S的步骤 一.整理 1.整理的实施要领 2.整理举例 3.现场6S管理研讨 4.整理流程 二．整顿 1.整顿目标 2.整顿四原则 ?原则一：规定放置场所（定置） ?原则二：确定放置容量（定容） ?原则三：规定放置方法 ?原则四：遵守保管规则 3.订立保管规则 4.整顿举例 5.整顿技巧18 项 三．清扫 1.清扫的定义 2.清扫举例 3.清扫的实施要领 4.清扫制度化 四. 清洁 1.清洁的定义 2.清洁的推行要点 3.清洁举例 4.清洁的检查点（着眼点） 五.素养 1.素养的定义 2.素养的实施要领 3.素养的重点 4.素养举例 5.素养的推行要点 6.素养的检查点 六.安全 1.安全含义 2.安全分类 3.事故分类 4.安全管理的作用 5.事故隐患举例 5.1火灾事故 5.2人身事故 5.3设备事故 5.4化学品保管 5.5产品安全 5.6保密安全 6.推进现场安全管理方法 第五节 各现场实施6S要点 一. 办公区6S检查要点 二. 车间现场6S检查要点 第六节  6S推进 一. 推进原则 二. 推进组织及其职责 三. 推进制度—规范化管理 四. 推进策略 五. 推进策划 六. 推行6S的几项措施 七. 措施举例 八. 实施技巧 1.  红牌作战 2.  定点摄影 3.  检查表 4.  揭示检查结果 5.  目视管理 6.  颜色管理 7.  实物管理 8.  区域管理 9.  识别管理 第七节 推进案例—总结与分享 样例：某公司6S活动推行全过程

查看详情>> 第一节  FMEA的发展过程 1.  了解FMEA 2.  FMEA定义 3.  FMEA的目的 4.  什么时候用FMEA 5.  FMEA的分类   第二节 DFMEA (设计FMEA) 1.  设计FMEA简介 2.  设计FMEA的作用 3.  潜在的失效模式和后果分析 4.  设计FMEA的开发 4.1FMEA编号 4.2系统﹑子系统或部件的名称及编号 4.3设计职责             4.4编制   4.5型号/年/项目 4.6关键日期 4.7 FMEA日期 4.8核心小组 4.9项目／功能 4.10潜在的失效模式 4.11潜在的失效后果 4.12 严重度(S) 4.13级别 4.14潜在的失效起因/机理 4.15发生频度(O) 4.16现行设计控制 4.17可探测度(D) 4.18风险优先系数(RPN) 4.19建议的措施 4.20责任（对建议措施） 4.21采取的措施 4.22采取措施后的RPN 4.23跟踪   第三节  PFMEA简介 1.  PFMEA 的时间顺序 2.  PFMEA集体的努力 3.  成功的PFMEA 小组 4.  PFMEA 小组的守则 5.  PFMEA 小组决定的标准/模式 6.  脑力风暴Brainstorming   第四节  执行PFMEA 5.  执行PFMEA的步骤 6.  PFMEA练习 7.  潜在的失效模式 8.  潜在的失效后果 9.  严重程度S 10.  严重度(Severity)的评分标准 11.  潜在的失效原因/机理 12.  分析失效原因时注意事项 2.  频度数O 3.  发生频度(Occurrence)的评分标准 4.  现行过程控制 5.  探测度D 6.  风险优先系数RPN 7.  建议措施/责任及目标完成日期 8.  过程FMEA 小组成员   第五节：参加培训企业课前收集好相关数据，老师将以企业的实际为例展开FMEA的实际练习   第六节总结与问答

查看详情>> l  课程背景 产品质量决定企业的生存，通常说：“没有品质就没有明天”！许多企业目前已认识到这一点，但持续关注内部品质，建立了相应的品质保证体系后，企业仍频繁发生品质问题，随之而来的是品质管理成本的逐年上升，品管人员仍旧四处救火，疲于奔命。为什么企业最初因采购低价格物料所带来的喜悦，逐渐被频繁的客户抱怨和更高昂的代价所代替？ 所以，要建立起完善的品质管理体系，我们无法不关注供应商的质量管理，质量要以预防为主，从源头开始保证品质！如何让供应商与企业一起为客户和市场而战？   l  培训对象 质量经理、SQE、质量工程师、质量主管、质检员、采购经理、采购工程师、采购分析师、sourcing、采购专员、以及供应部和商务部等与采购业务之有关人员。   l  培训时间 1天   l  课程收获 学习了本课程，您将快速了解以下内容： 1．掌握在供应链管理环节中供应商管理的理念、方法、技能； 2．掌握供应商调查、开发、选择和评估的科学流程体系； 3．掌握如何建立并强化企业的供应商品质，并实施品质改进； 4．提升监控供应商品质的能力，掌握发生问题时的处理方式和技巧（突发性与预防性），最终推动供应商与企业由孤立检查产品到监控工序能力发展为自主保证体系。   l  课程大纲 第一节 企业的挑战 Ø  企业生存/发展—成本是否满意？ Ø  旧与新质量观对比质量的好处 Ø  旧的关于成本与质量关系的假设 Ø  新的关于成本与质量关系的假设 Ø  失误成本举例    第二节 供应商的开发和评定 Ø  选择合适供应商的市场背景 Ø  现代市场促使采购角色的转变—经营观点 Ø  现代市场促使采购角色的转变－政策及操作 Ø  使用现有供应商或开发新供应商的考虑依据 Ø  供应商的数量 Ø  供应商的关系 Ø  质量管理的基本概念和原则 Ø  供应商应该考虑的问题 Ø  DMAIC过程活动重点及其工具   第三节 衡量供应商的质量 Ø  统计技术 Ø  统计技术注意事项 Ø  抽样检验 Ø  抽样检验的风险 Ø  作了控制图后派什么用途？ Ø  变差分析步骤 Ø  过程能力指数的计算 Ø  测量系统分析（MSA） Ø  产品质量策划时间表 Ø  产品设计与开发控制计划 Ø  过程FMEA示例 Ø  产品质量策划   第四节 分析供应商的质量 Ø  产品开发（设计） Ø  过程开发 Ø  批量生产 1.        分供方/原材料 2.        生产（每一道工序） 3.        顾客关怀/顾客满意度   第五节 提升供应商的质量 Ø    现场改善工作与五个步骤，每一个步骤相当于一个“S” 第一步：有用（SEIRI） 第二步：有序（SEISO） 第三步：整洁（SEITON） 第四步：标准化（SEIKETSU） 第五步：纪律（SHITSUKE） Ø  头脑风暴法 1.        何时使用头脑风暴法 2.        如何使用头脑风暴法 Ø  持续改进 1．“PDSA”循环 2．“SDCA”循环 3．解决问题的方法 4．质量差错的注意事项 5．POKA-YOKE的优越性 9．常见的防差错装置   第六节  如何建立双赢的供应商关系 Ø  何为精益生产方式 Ø  IE生产效率提升 Ø  戴明质量管理14原则   总结与问答  

查看详情>> 第一节：试验设计引言 1. 什么是试验设计 2. 试验设计的发展过程 3. 试验设计的运用 第二节：试验设计练习 第三节：实验设计的基础 1. 基本术语 2. 现实的多样性 3. 试验误差 4. 统计试验设计 5. 试验设计的步骤 6. 基本逻辑 第四节：几何与统计 1. 试验设计的基本逻辑 2. 二水平因子设计 3. 22的全因子试验设计 4. 23的全因子试验设计 5. 多因子的全因子试验设计矩阵 6. 23的全因子试验设计数据 7. 计算效应 8. A和B的交互作用 9. A*B*C三阶交互作用 10. 23部分因子试验设计及其平衡性 11. 因子数较多时的设计 12. 总结 第五节：全因子试验设计的例子 1. 增加中心点-发现弯曲 2. 23全因子试验设计的立方图 3. Minitab简介 4. Minitab全因子试验设计 第六节：全因子试验设计的分析 1. 23立方图的响应变量数据 2. 全因子试验设计的Minitab分析 第七节：试验设计的步骤 1. 定义问题 2. 选择响应变量 3. 验证测量系统 4. 选择因子 5. 选择试验设计 6. 应对试验误差 7. 创建试验方案 8. 实施试验 9. 分析数据，验证结果 10. 提出报告 11. 贯彻改进方案 第八节：筛选试验设计 1. 筛选试验设计的基本逻辑 2. 筛选试验设计的特点 3. 筛选试验设计的类别 4. Plackett-Burman试验设计 5. 12轮的PLACKETT-BURMAN试验设计 6. 12轮P-B设计的平衡性 7. 23的全因子试验设计平衡矩阵无混杂 8. Plackett-Burman试验设计的运用 9. 部分因子试验设计 10. 23部分因子试验设计 11. 二水平四因子部分因子试验设计 24-1 12. 分辨度 13. 试验设计的分辩度与运行次数 第9节：筛选试验设计的例子. 1. 筛选试验设计实例 2. 计算试验运行的次数 3. 筛选试验设计的Minitab生成 4. 筛选试验设计的Minitab分析 5. 筛选试验设计的计划制定 6. 筛选试验设计的实战模拟练习 第10节: 响应曲面设计 1. 试验设计的基本逻辑 2. 响应曲面设计 3. 曲线拟合 4. 二次多项式 5. 响应曲面设计的基本运行次数 6. 计算响应曲面设计的运行次数 7. 试验区域的形状 8. 三因子的FCC试验设计 9. 三因子的中心复合序贯设计 10. 三因子的中心复合有界设计 11. 三因子的BOX- Behnken试验设计 12. 响应曲面设计的运用 13. 处理试验误差 14. 调整无法进行试验的区域 15. 不规则试验区 第11节: 响应曲面设计的例子 1. 响应曲面实例 2. 响应曲面设计的Minitab生成 3. 响应曲面设计的Minitab分析 4. 响应曲面设计的实战模拟练习 第12节: 混料试验设计 1. 混料试验设计的原理 2. 混料试验设计实战模拟练习