查看详情>> 第一讲、走向零缺陷的质量基础 质量管理的传统与现代思想 企业面临的困惑 精益工厂追求7个“零”极限目标 制造质量与设计质量 第二讲、现场质量管理的要点 1、质量的基点——以顾客为关注焦点 2、过程控制的方法 3、顾客为导向的过程方法 4、管理过程的方法 第三讲、零缺陷质量管理 1、零缺陷前提：5S 2、制造质量的精髓：预防为主，持续改进 3、全员参与和提案改善 4、提案改善的实施步骤 第四讲、开展零缺陷内部改善的岗位如何面对——建立八大类岗位文件 1、施工表 2、工作方法 3、不合格品处理 4、安全操作规程 5、标准化操作单 6、产品标识和可追溯性 7、搬运、贮存、包装、防护和交付 8、设备设置与运行控制 第五讲、生产过程零缺陷的主要控制点 1、质量流方法解析 2、消灭浪费和缺陷的起点为产品设计——介绍产品质量的先期策划 3、潜在失效模式和后果分析（FMEA） 4、合理有效布局及如何设置重要控制点 第六讲、生产品质保证体系——QA网络 1、制造过程中质量的保证体制——QA网络 2、如何建立QA网络体系 3、发生防止的不良模式 4、工程不良的把握和工程内不良的改善 5、发生防止面的设备管理和作业要领 6、如何做异常检知 7、流出防止面的点检体系 8、如何确认流出防止项目和工程 9、不良品排出的确认 10、良否判定的结构和维持管理 11、如何提高作业者的技能水平 第七讲、零缺陷的实施和推动手段 1、以PDCA为基础 2、防错技术 3、挖掘真因5Why 4、持续改进QCOS 第八讲、零缺陷质量改善小组活动 1、现场诊断方法 2、QC圈的辅导技巧 3、质量流的管理与提升

查看详情>> 第一讲、精益生产方式介绍： 1、精益的起源 2、精益意味着时间和速度 3、丰田汽车(TPS)与精益生产 4、精益生产方式的核心思想 第二讲、精益生产与价值流剖析： 1、价值流与价值流图 2、制造企业的7大浪费 3、识别客户增值与非增值（CVA&NVA） 4、第八大浪费解析 5、利用价值流图过程分析介绍 第三讲、现状价值流图状态价值分析： 1、确定产品系列 2、价值流级别确定及标准图标 3、价值流过程块设计 4、画设计流、物流、信息流 5、数据收集与前置时间（LT）计算 6、现况价值流图示(模拟与实际应用) 第四讲、数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序 1、数据的重要性分析 2、价值流图示过程中的数据应用 3、Takt时间、运行时间解析 4、设置时间、开机时间解析 5、批量、报废率等解析 6、模拟与实际应用 第五讲、现状价值流图解析 1、改善的方向识别 2、价值流精益 3、改善目标确定 4、没有浪费的精益过程 5、未来价值流图示(模拟与实际应用) 第六讲、价值流应用工具介绍 1、节拍管理与平衡生产 2、均衡生产制造 3、拉动生产系统 4、持续改善(Kaizen) 第七讲、价值流的具体应用：过程改善 1、过程未来状态价值流确定 2、实施价值流改善的步骤 3、价值流实施计划 4、管理层在价值流改善中的任务 5、价值流图析工具应用六项原则 第八讲、价值流图析工具应用演练： 《精益诊所》演义企业价值流分析的奥秘

查看详情>> 第一讲：认识精益生产和浪费 1、现代制造企业的价值困惑 2、制造企业的七大浪费 3、认识精益生产 4、精益生产的核心：为企业赢利 第二讲、精益物流管理 1、精益物流与供应管理 2、实现精益物流JIT 3、柔性生产与敏捷制造中的物流设计 第三讲、精益生产之均衡性管理 1、模拟游戏：产能与平衡管理—发现利润空间 2、精益均衡性原因分析 3、人机工效学—动作分析 4、等待的不均衡—浪费的影子杀手 第四讲、精益生产之设备管理 1、设备生产能力的控制因素 2、生产节拍与设备要素管理 3、价值流与设备效率 4、设备效率分析手段和方法 5、设备能力管理与提升 6、快速切换SMED 第五讲、精益生产之价值流分析 1、生产价值流分析 2、精益价值流过程控制 3、非增值浪费的现象 4、演练：价值流—制造业利润的另一种模式 第六讲、精益生产之现场分析 1、精益现场的能力管理 2、现场管理之班组建设 3、精益现场基础管理 4、可视化现场的实现步骤 第七讲、精益生产之看板管理 1、精益看板与生产指令 2、生产计划的看板实施 3、看板管理在先进企业运行的录像 第八讲、精益流畅之沙盘演练 沙盘演练:演义企业企业从传统大批量到流畅制造、实现柔性化流畅制造变革之路

查看详情>> 第一讲、车间管理人员的角色定位 1、车间管理人员的职责与角色认知 2、车间管理工作的重心与要点 3、详细说明工厂管理人员绩效指标和岗位职责 第二讲、如何有效的推进工厂管理工作 1、企业战略目标细化KPI管理 2、衡量生产绩效的常用指标 3、战略目标与衡量指标配合 4、员工绩效考核与衡量指标配合 5、案例分析 第三讲、如何有效的挖掘工厂问题 1、通过衡量指标趋势图发现问题 2、通过现场5S及目视化发现异常 3、5S的核心与实质在于发现异常 4、精益目视管理 5、工厂目视化管理 6、创建和应用不同类型的视觉控制工具 7、案例研讨 第四讲、现场质量改进 1、现场质量控制 2、内部用户三不原则 3、质量改进的基础——标准化作业 4、质量改善活动方法 5、问题解决思路 第五讲、现场效率与成本控制 1、盈亏平衡点——学习老板的经营观 2、降低制造成本的主要途径——消除浪费 3、减少现场浪费的活动方法 4、作业计划的误区分析 5、如何提高生产管理系统的柔性 第六讲、现场设备管理TPM 1、设备管理的八大支柱 2、数字化的综合效率管理 3、改善慢性损失，向零故障挑战 4、自主保养的七步骤 第七讲、工厂人员管理 1、管理就是设法让别人帮你做事 2、下属对上司的权利与义务 3、如何处理冲突 4、激励下属的技巧与方法 5、如何塑造持续学习与改善的现场氛围 6、基于现场的持续改进组织：持续改进小组活动管理

查看详情>> 第一讲、精益生产的基本思想 1、精益思想介绍 2、精益生产方式的由来 3、精益生产的核心武器：现场改善 第二讲、精益生产的核心思想剖析： 1、增值与非增值活动介绍 2、精益生产过程分析方法 3、精益生产现场改善活动介绍 1、第三讲、现场八大浪费 2、现场管理追求零浪费 3、现场管理约束资源与非约束资源 4、现场管理活动从哪里着手 5、案例：日、美企业现场管理活动运用与发展 第四讲、现场管理的基础：时间管理 1、时间分析基础---经济动作 2、时间研究与生产线平衡 3、时间研究目的与方法 4、秒表，记录表，流程分解原则 5、标准工时结构与测时计时方法 6、标准工时制订 7、实际时间与标准时间的差异补正 8、标准工时的意义 第五讲、现场管理之动素分析 1、动作经济原则与三角形原理（螺栓活动） 2、12种动作浪费 3、分析动作分析 4、动作分析的目的与改善顺序 5、案例分析 第六讲、现场管理之精益布局（layout） 1、现场工艺工程分析 2、生产布置结构分析 3、精益布置的基本形式 4、布置分析和改善 5、工作单元的柔性设计 6、单元制生产模式 7、现场精益布局案例介绍 第七讲、搬运分析和原则 1、影响搬运的因素，搬运路径分析 2、改善搬运方式的着眼点 3、搬运工具设计与选择 4、工厂内部物流现场改善 第八讲、生产线平衡（演练：生产线平衡） 1、全员生产性维护（TPM） 2、快速切换---切换改善 3、案例研讨 第九讲、精益生产现场管理之程序分析 1、流程分析 2、流程分析概述 3、流程分析记号 4、流程分析的步骤 5、流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化

查看详情>> 第一讲、班组长的地位和职责 1．班组在企业中的地位和作用 2．班组长的角色认知 3．班组长的作用和职责 4．对企业的认知 5．班组长必备的管理技能 6．领导和下级的期望值 7．班组长的管理水平现状 8．案例：新官如何上任 9．动动手：给自己定位 第二讲、生产现场管控 1．何谓现场 2．现场管理的核心要素 3．5S的起源和含义 4．推行5S的目的 5．5S的八大作用 6．5个S之间的关系 7．整理的作用和推进步骤 8.整顿的作用和推进步骤 9．清扫的作用和推进步骤 10．清洁的作用和推进步骤 11．素养的作用和推进步骤 12．经常持有问题意识 13．规范和细节决定成败 14．案例：小兰的不好意思 15．案例：忽视现场管理造成的损失 第三讲、班组长常用的管理工具 1．什么叫PDCA循环 2．PDCA循环的八个步骤 3．五个“为什么”发问法 4．QC七大手法介绍 5．5W1H分析法 6．目视管理的常用工具 7．看板管理 8．头脑风暴法 9．案例：（实际问题解决）实战应用实施步骤 第四讲、班组人员管理 1．理念：能人为本和以人为本的管理思想 2．什么是激励，如何激励下属 3．表扬下属的正确方式 4．员工性格分类 5．批评员工的技巧 6．班组长如何树立威信 7．选择领导方式的技巧 8．培训员工的四种基本方法 9．如何纠正下属的不良行为 10．什么是沟通 11．沟通的六个重要事项 12．车间沟通的常用方式 13．正确运用非语言沟通 14．案例：如何给下属授权 15．案例：我听到下属在说我的怪话 16．案例：人员的优化组合 第五讲、生产过程管理 1．如何进行生产准备 2．作业标准的种类 3．如何编写作业标准书 4．作业标准时间的构成 5．什么是生产节拍 6．生产线平衡的目的 7．生产线平衡的改善方法 8．什么是制造周期 9．“一个流”生产方式介绍 10．动作经济原则 11．生产现场常见的八大浪费 12．案例：多能工的培养 13．案例：作业中断的管理 14．案例：生产线效率最大化 第六讲、班组日常管理 1．日常管理的主线：生产计划 2．生产计划的类别 3．班前班后会 4．三级检验制度 5．全面质量管理 6．设备的目视化管理 7．先入先出制度 8．多余物料的处理 9．常用的盘点方式 10．物料大盘点的步骤 11．班组安全管理要点 第七讲、班组长的自我超越 1．自我成长的六种方式 2．班组长的自我评价 3．增强危机意识 4．如何有效利用时间 5．如何面对领导的批评 6．如何进行自我塑造 7．驾驭情绪，驾驭工作 8．职业生涯的规划

查看详情>> 第一章 精益的本质 1.精益的起源于发展历史 2.精益的本质 3.推行精益应具备的思想 第二章 非生产领域（后简称事务）价值流 1.价值流的定义及作用 2.读懂生产价值流图 3.如何绘制事务价值流 4.如何从事务价值流中识别改善点 5.绘制事务价值流的技巧与注意要点 第三章 非生产领域的八大浪费及改善方法 1.生产领域的八大浪费 2.生产领域的一个流 3.非生产领域的八大浪费及区别 4.改善非生产领域八大浪费的方法和技巧 第四章 事务类工作分析方法与改善点 1.流程分析法及应用 2.作业分析法及应用 3.改善方法与案例 第五章 经典案例分析

查看详情>> 主题：5S活动含义、推行要领、导入与实施 现场图片的观、感、悟！ 管理的3大基石：5S活动、改善活动、TEAMWORK（团队工作） 5S是企业管理最基础的管理项目：企业成长之树、企业生产运营纵向金字塔 第一讲、5S活动推行要领（理解要点、实例说明） 1、5S的概念5S推行要领 2、整理（SEIRI）：要与不要、坚决留弃 3、整顿（SEITON）：科学布局、取拿便捷 4、清扫（SEISO）：扫除垃圾、美化环境 5、清洁（SEIKETSU）：长抓不懈、坚持到底 6、素养（SHITSUKE）：自觉遵守、养成习惯 7、活动的作用 8、5S运作环 9、5S活动的发展 第二讲、5S体系导入与实施的“中国式5部曲” 1．启蒙阶段： ☆教育培训（作业员、管理者、5S督导员） ☆宣传、氛围创建 ☆对比检查发现差距 ☆认识重要性建立紧迫感 2．导入阶段： ☆成立5S活动推进组织 ☆制定5S规范、必守项目 ☆宣导仪式 ☆初次整理、整顿、大扫除 ☆建立样板工程（局部5S活动） 3．全面实践阶段： ☆制定5S推进计划 ☆全公司整体5S活动展开 ☆各职场5S活动细则展开（案例分享） ☆各职场5S重点专项立案、推进（案例分享、6S仓库创建） 4．持续改善阶段： ☆现场监查、诊断☆审核、纠正、改善（领导者责任制） ☆评比、竞赛 ☆自主改善与发表会 5．全面提升阶段： ☆改善活动深化 ☆5S管理的实现 5S活动推进，持续提升企业经营管理水平 ☆5S活动的一级水平：5S活动的意义是作为解决问题的手段 ☆5S活动的二级水平：5S活动是工作场所环境和作业管理有力管理手段之一 ☆5S活动的三级水平：5S活动作为企业持久经营的重要手段 第二部分：5S现场规划与实施、可视化管理、活性化手段、活动心得 第三讲、5S现场规划与实施 1．现场区域规划与实施：流程经济原则 ☆流程路线经济原则 ☆生产线经济路线原则 ☆作业流程经济原则 2．现场浪费－改善－效率 ☆停滞 ☆搬运 3．现场局部细节规划与实施：动作经济原则 ☆肢体使用原则 ☆作业配置原则 ☆机械设计原则 4．5S日常维持与改善 ☆5S日常维持活动 ☆推进5S改善活动 第四讲、5S活动推进与现场目视管理 1．目视管理的特点 2．目视管理的3个层次与能力向上 3．目视管理的作用 ☆高扬士气 ☆提高效率 ☆判断准确 第五讲、5S活动的活性化的技术 ☆OPL法（OnePointLesson） ☆定点照相法 ☆红牌作战 ☆集思广益法 ☆教育多样化 ☆可视化看板管理 ☆活动板 ☆改善提案 ☆竞赛活动 ☆发表会开展 ☆户外活动开展 第六讲、5S活动心得：5S活动推进的成功经验与失败教训 ☆心态决定一切 ☆贵在坚持 ☆凡事彻底 ☆三现主义 ☆持续改善（KAIZEN） ☆活性化展开 第七讲、精益之路始于5S ☆5S推进的变革思想